Airbox

Airbox (8)

11 Januar 2019

Die letzten beiden Tage wurden dazu verwendet die gedruckten Einzelteile nun zusammenzukleben und endgültig einzupassen.

 

Da auch dieses Bauteil noch lackiert werden soll wurden die Verklebungen noch mit dem Dremmel überarbeitet und anschließen entsprechend verschliffen.
Der neue Luftfilter passt sich hervorragend in die bereits durchgeführten Änderungen ein.

Um den geänderten Anforderungen bezüglich der Luftzufuhr gerecht zu werden, sind auch noch weitere Löcher am unteren Luftfiltergehäuse hinzugefügt worden.

   

 

 

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08 Januar 2019

Wie bereits erwähnt bin ich nun auf ein neues Material umgestiegen. PET-G soll mittelfristig meine PLA Materialen ersetzen. Allerdings habe ich noch nicht die optimalen Verarbeitungsparameter gefunden um dieses Material problemlos zu drucken. Noch kämpfe ich mit dem Schrumpfen, Siehe Foto unten.


Echt ärgerlich ist das Material jedoch in seiner Farbechtheit. Die Rolle PET-G sollte RAL2000 sein. Aber warum auch immer mitten in der Rolle bekommt Sie eine echt üblen Blaustich, wie man an der Luftansaugung gut sehen kann.

 
Bis jetzt war ich mit den Produkten der Firma [zensiert] sehr zufrieden, aber das geht nun gar nicht. Morgen werde ich einmal mit den Jungs telefonieren.
Teil 2 ist auch bereits angefertigt.
 

Teil 3 befindet sich im Druck. Morgen geht es an das zusammenkleben 

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07 Januar 2019

Die letzten Tag habe ich dazu benutzt nun einige Passmodelle anzufertigen um die endgültige Form des Luftfilterkastens zu ermitteln. Dieses Verfahren mach deshalb Sinn, weil die Druckzeit der endgültigen Teile weit über 24 Stunden beträgt. Somit kann ich schneller auf die Teilergebnisse zugreifen

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02 Januar 2019

Es gibt Dinge die glaubt man einfach nicht, aber passieren tun sie dennoch. Nach ca. 8 Stunden Druckzeit kommt es zu einem technischen Problem an meinem Drucker. Das Ergebnis seht Ihr in dem Bild unten.
 

Was war passiert ?

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01 Januar 2019

Während meines Heckclamprojektes ist der Luftfilter ja in die linke Seitenwange versetzt worden um weiteren Platz zu schaffen.
 
Damals noch ohne 3D-Drucker wurden umfangreiche Kunststoff-Lötarbeiten nötig um den Standard-Luffilterkasten entsprechend anzupassen.

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27 Dezember 2018

Ich fülle mich zurückversetzt in mein frühe Jugend. Wie damals verklebe ich mit Modellbaukleber meinen Bausatz zusammen. So wie ich früher meine Flugzeugmodelle geklebt hatte. Es wiederholt sich eben alles im Leben. Die Teile passen sehr gut zusammen den Rest macht nun die Feinspachtel

Das ganze wird nun mehrmals verspachtelt und glatt geschliffen damit eine gute Oberfläche ensteht damit das ganze Bauteil bereit für Abnahme der Negativform ist. Ein paar Besonderheiten habe ich mir geleistet oder musste ich  gedrungener Maßen berücksichtigen. Wie man am Introbild (rechts oben im Bild ) erkennen kann, befürchte ich eine eventuell Kollision zwischen Airbox und Ölfiltergehäuse. Aus diesem Grund habe ich etwas Platz geschaffen (Stern 1) damit sich die Maschine genügend bewegen kann ohne die Airbox zu berühren.

Als weiteren habe ich eine Aufnahme für den IAT/MAP Sensor (Stern 2) integriert. Den IAT benötige ich zwar nicht wirklich in meiner Maschinenkonfiguration, da ich diesen bereits in der Ansaugung integriert habe. Möglicherweise aber benötige ich vielleicht noch den MAP Sensor. Fals nicht ist ein ein passender Deckel ist aber auf alle Fälle schnell gemacht.   

 

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25 Dezember 2018

Zwei Wochen sind vergangen das Modell ist gezeichnet und dabei wurde natürlich das mögliche Druckvolumen meines Anycubic i3 berücksichtigt. Als Resultat benötigte ich 6 Druckteile um das Gewünschte umzusetzen. Wie Ihr im Introbild an der Expulsion szeichnung sehen könnt, waren die Druckzeiten der einzelnen Bauteile nicht ganz Ohne.

Um all den Optimisten einmal den Zahn zu ziehen. 3D-Druck kann vieles, aber das heißt nicht gleichzeitig das man damit immer preiswerte Teile herstellen kann. In meinem Fall sind mit einer reinen Druckzeit von 88 Stunden wenn ich nur 4€ pro Stunde veranschlage schon 350€ ins Land gegangen.

Da ich gleichzeitig auch noch unter Tags  auf dem Bau meiner Tochter mit dem Innenausbau beschäftigt war, bedeutete dieses "print arround the clock".
Also morgens 1 Stunde früher aufstehen um den alten Druckjob aus der Maschine zu nehmen und den nächste Job aufzusetzen. Abends dann nach dem Bau, einer Dusche und Abendbrot den aktuellen Druck zu kontrollieren und den alten Druck von Stützmaterial zu befreien.


Wie man sich denken kann und jene die selber mit 3D-Druckern arbeiten. Wissen nicht alles so verläuft wie man es plant. So wurden das ein oder auch andere mal die Dinge wiederholt.

Nach dem Motto..  

  • Vom Bau aus die Frau Zuhause anrufen..
  • Die frage stellen..schau mal in die Werkstatt ob noch alles passt
  • Wenn nicht dann sagen.. Ok schalt den Drucker aus

Aber jetzt sind alle Teile fertig es geht an den Zusammenbau    

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11 Dezember 2018

Da ich meinen Umbau auf eine Einzeldrosselanlage auch noch dem TÜV-Segen angedeihen lassen will muss ich für eine ordnungsgemäße Beatmung sorgen. Die momentane Versorgung mi Luft aus dem Heckraum über den mitgekauften RAMAIR Luftfilter wird den TÜV wohl eher contra einstimmen. Ausserdem glaube ich, dass die Versorgung mit etwas kälterer Frischluft der Motorenleistung nicht unbedingt abträglich sein wird. 

 

Da zum einen die Originalteile wenn überhaupt zu bekommen mit Gold aufgewogen werden und zum nur die Exige Version unterwegs ist, habe ich mich entschlossen mal wieder selbst Hand anzulegen. Zu was habe ich eigentlich einen 3D-Drucker. Also ran an mein CAD System und eine mir passende Lösung entwerfen. Und schon sehe ich die ersten Probleme auf mich zukommen. 

Wie in Bild(2) oben zu sehen werde ich voraussichtlich Probleme mit meinem Ölfilter (Bild rechts unten ) bekommen. Außerdem sprengt die Dimension dieses Bauteils natürlich auch das Druckvolumen meines Druckers doch erheblich. Gepant habe ich eine Urform zu bauen und davon dann ein negativ zu erzeugen mit dem ich dann dieses Teil in Carbon neu laminiere.

Die nächsten Tage(Nächte) werden zeigen was geht.

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