19 Apr 2019

Backe backe Kuchen, der Effe hat gerufen ;)

Die letzten Tage wurde nun der Prototyp meiner 80mm Airbox als Form für die Laminierarbeiten zum Kohlefaserteil fertiggestellt. Was nun als nächstes folgt sind die Detailarbeiten an dieser Form. Meine erster Versuch Epoxidharz für den Fromenbau zu verwenden ging ja wie bereits beschrieben doch deutlich und gewaltig in die Hose. Aber wie so oft lernt man hoffentlich aus seinen Fehlern.

Die Verwendung von Epoxidharz anstatt von Polyesterharz hat den Vorteill das es kaum zu Schrumpfungen kommt und die Verarbeitung vollkommen geruchlos ist. Ein Umstand der nicht zu vernachlässigen ist will man den Hausfrieden aufrecht erhalten. Dagegen spricht allerdings die höheren Kosten und das man nur bedingt Einfluß auf die Aushärtungszeit hat. Dieser Umstand zwang mich nun konsequent auf die Vakuumtechnik umzuschwenken.

Aber erst einmal der Reihe nach..

In meiner Planung gehe ich nun von einer vierteiligen Form aus, die mir hoffentlich damit ein leichtes Entformen der Bauteile ermöglichen soll. Wie sich zeigte werde ich noch weitere Teilformen benötigen, aber dazu etwas später.

  • Tag 1
    Mit Sperrholzelementen wird der 1.Teil meiner Form in seiner Größe definiert. Die Sperrholzabschlüsse dieser Form werden dann zu den Montagewänden für die weiteren Teilformen. So ist zu mindestens mein Plan. Diesesmal versuche ich aus den Erfahrungen meines misslungenes Hgeckteilabschlusses das volle Programm anzuwenden.
    Also...
  • 2 x Trennwachs und jeweiliges nachpolieren nach Trockung.
  • 1 X PVA Trennmittel aufbringen.
  • 2 Schichten schwarzen Gelcoat auftragen und Verbindungsschicht mit Glasfaserflocken vorbereiten.
  • 2 Schichten    85g Glasfaser auflaminieren
  • 2 Schichten  165g Glasfaser autfbringen.
Image
Image
nun aber das volle Programmm.

1 Lage Abreißgewebe auflegen. Damit ich eine Rückseite ohne Spitzen und gefährliche Glasfaserteile bekomme. Ausserdem kann ich wenn nötig auf diese Rückseite direkt weiterlaminieren.

Danach noch eine Lochfolie auf die Bauform. Diese Folie erleichtert aus der laminierten Bauform leichter und besser über den Vakuumsack die Luft zu entfernen.

Das Ganze in einem Vakuumsack packen und die nächsten Stunden mit einer meiner Vakuumpumpen unter Unterdruck halten. 


Tag 2

Gespannt packe ich mein kleines Wunschpaket aus. Das Ergebnis ist mehr als ich erwartet habe und durfte. Nach einigen Schleifarbeiten an diesem Teil konnte ich mich an mein zweites Teil wagen. Mit jedem Tag habe ich natürlich hinzugelernt. 

Image
Image
Image
Image
Image

Heute soll die die Verlängerung eines dieser Seitenteile laminiert werden. Nachdem ich die entsprechenden Abgrenzungsteile angefertigt habe, werden die Schritte des ersten Tages wiederholt.

aus den Erfahrungen des 1.Tages habe ich versucht meine Schlüsse zu ziehen. Als Ergebnis verbrauche bei weitem weniger Harz für dieses 2. Teil.

Was nicht heißen soll das nicht neue Probleme entstehen können.

Tag 3

Das 2.Teil wird nun ausgeformt. Und wie sollte es auch anders sein.
ein neuer Tag, ein neues Problem!
Beim Aufbringen des Gelcoats unterwandert dieser die bereits vorhandenen Gussformen. Dies führt dazu das die alte Form erheblich und zeitaufwendig nachgearbeitet werden muss. Ich muss mir also etwas einfallen lassen um dieses Unterwandern des Gelcoats effektiv zu verhindern.

Lederbalsam
bringt die entscheidende Lösung. Dieses Wachs wird nun im Bereich der Kanten aufbebracht und hat die Eigenschaft sich von dem Gelcoat nicht verdrängen zu lassen. Damit kann das lästige Unterwandern der Formen behoben werden. Was jetzt noch fehlt sind die "Holzarbeiten" für mein Bauteil 3.

Der 4.Tag das letzte Teilhoffentlich ohne Problemenatürlich nichtwie sollte es auch sein

Tag 4 - Auspacken

Der letzte Tag ist angebrochen und damit wird auch das letzte Teil wird ausgeformt. Im Prinzip kann ich ja zufrieden sein. Aber dennoch gibt es einige Dinge die ich bei weiteren Aktionen unbedingt vermeiden muss.

A)
Um die gedruckte Urkopie in seiner Oberfläche zu verbessern habe ich eine für den Automobilbereich normale Füllspachtel verwendet. Diese wurde dann verschliefen und mit einem ganz normalen Lack (rot) überlackiert.
Wie sich zeigte lösten die Wachs- und PVA-Schichten jedoch teilweise diese Flächen teilweise chemisch an. Was zu eine Ablösung ganzer Lackierbereiche führte und damit zu einer aufwendigen Nacharbeit.

Resümee:   Finden einer verträglichen Füllspachtel für diese Harzarbeiten.

B)
Immer noch kommt es beim Laminieren der Formen teilweise zu Lufteinschlüssen. Diese müssen dann aufwendig verfüllt werden um eine einigermassen glatte Oberfläche zu erzeugen. 

Resümee:   Obwohl ich mir keiner Schuld bewusst bin, muss ich mich hier einmal mit einem Profi unterhalten, wie ich diese Bubbles vermeiden kann.

Eigentlich hat mein Schwiegersohn ja irgendwann einmal bei Airbus Industries "Plastikklatcher" gelernt. Aber die Bauen gerade (ein Haus) und so hat er verständlicher Weise momentan keinen Nerv dazu.

Seinem Schwiegervater in dem Lehrgang "CFK für Dummies" unter die Arme zu greifen. Aber ich lass nicht locker ;)

C)
Was nun als nächster Schritt folgen wird, ist ein erstes Teil in Kohlefaser zu laminieren. Momentan habe ich ja nur Formen gebaut. Dabei konnte ich natürlich von Form zu Form meine Erfahrungen machen und mich immer mehr optimieren. Aber was natürlich noch fehlt ist eine echtes Teil aus diesen Formen.

Wir werden sehen.
 




Image
Image
Written by  0 comment
Published in Airbox
Tagged under
Read 1828 times Last modified on Donnerstag, 30 Mai 2019 10:22
Rate this item
(0 votes)

Leave a comment

Make sure you enter all the required information, indicated by an asterisk (*). HTML code is not allowed.