Aber alles erst einmal der Reihe nach.

(1) Ein erstes Design entsteht

Obwohl ich keinen CAD Hintergrund besitze habe ich mir inzwischen ausreichendes 3D KnowHow angeeignet um meinen ersten Entwurf zu Papier bzw. Computer zu bringen. An Hand dieses Modelles überprüfte ich die Funktion meiner Idee. Mit dem Ergebnis einigermaßen zufrieden, ging es an die Realisierung. 

(2) Die Materialbeschaffung

Über EBay wurden einige Standardnockenrädersätze besorgt. Man weiß ja nie wieviel man eventuell verhunzt, und in die Tonne werfen muss. Passendes 10mm Aluminiummaterial zum Wasserschneiden gebracht. Daraus wurden für mich aus diesem Material 5 Satz Rohlinge erstellt. Warum ich mir gerade 5 Rohlingssätze machen habe lassen, hatten wir schon einmal, außerdem wollte ich auch mein Material optimal ausnutzen. So gesehen habe ich nun im Nachhinein noch Material für einen weiteren Satz. Aus diesen unten abgebildeten Teilen sollten diese Räder nun entstehen.     

 

(3) den Zahnradkranz herstellen 

Aus den gekauften originalen Nockenrädern wird nun auf meiner Drehbank der Zahnkranz erzeugt. Hierzu habe ich mir aus Aluminium eine Halterung gedreht das mir das anschließende Ausdrehen erleichtern soll.

Eingespannt in der Drehbank wird nun der Radkranz ganz langsam und vorsichtig vom Innenkranz abgetrennt. Das es sich bei dem Rad um ein Stahlgussteil handelt, das sich nicht so einfach verspanungstechnisch  zu bearbeiten lies. Habe ich ganz langsam das Material 10'tel für 10'tel abgetragen.
Meine damalige Drehbank eine EMCO MD015 kam mit dieser Material-Bearbeitungskombination fast an Ihre Grenzen. Auf einer größeren und Professionellen Drehbank sollte das aber eine Sache von Minuten sein. Die erste Seite trennt den Aussenkranz ab.

Wobei in der Mitte ein Steg verbleibt an der sich die spätere Konstruktion abstützen kann. Das Rad um 180° gedreht und an diesem neuen Innenring eingespannt, bekommt nun auch die Innenseite seine endgültige Form.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Von den ursprünglichen 580 Gramm für eine Riemenscheibe verblieben dann noch  ca. 330 Gramm übrig (siehe Bild unten, rechnet man das Innenteil mit ab das dann doch nicht benötigt wurde ) 

(4) Ein neues Innenleben aus Aluminium

In diesen Außenkranz aus Stahl, sollte nun ein neues verstellbares Innenleben aus Aluminium eingebaut werden. Meine mit dem Wasserschneidverfahren hergestellten Rohteile wurden nun auf meiner Drehbank sorgfältig in Form gebracht.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Beide Aluteile ergeben dann zusammen ein um 16° verstellbares Innenrad. Ich bin Stolz wie Harry! Eine meiner ersten Herausforderungen an meiner Drehbank habe ich spielfrei gemeistert.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nach einigen Schleif- und Polierarbeiten bin ich mit dem Ergebnis mehr als zufrieden. Bleibt noch die Frage wie Aussen- und Innenring verbunden sind. Die Antwort wird einige mit Schaudern erfüllen, aber ich vertraue meiner Lösung. Die Verbindung wurde über einen 2K-Hightech Kleber realisiert und wird heben. Als Resultat hier das Ergebnis meiner Bemühungen.

 

(5) Ein kleiner Nachtrag

Einige meiner Bekannten haben Ihre Zweifel an meiner Klebelösung angebracht. Obwohl ich natürlich meine Lösung voll vertraue, habe ich mich an eine neue Version 2.0 herangetastet, die das Problem einer möglichen Ablösung der Klebestelle vollständig behebt. Die neue Version klemmt den Strahring von beiden Seiten. Eine relativ unwahrscheinlich Ablösung der Klebestelle würde damit keine Probleme bereiten. Eine Realisierung ist jedoch relativ unwahrscheinlich, da ich in der nächsten Ausbaustufe keinen Rovermotor verwenden werde.